Przedsiębiorstwa funkcjonujące w obecnych warunkach gospodarki rynkowej muszą się nieustannie liczyć z konkurencyjnością innych firm. Dlatego też podstawą ich działania powinna być elastyczność, która pozwala na wprowadzanie zmian w odpowiedzi na zmieniające się warunki.
Nic więc dziwnego, że nowoczesne firmy poszukują skutecznych metod na zarządzanie produkcją i usługami, które umożliwiają im wykorzystanie zasobów i optymalne funkcjonowanie. Jedną z najbardziej skutecznych metod jest obecnie optymalizacja procesów produkcyjnych oferowana przez system zarządzania Lean management i to jej właśnie poświęcimy niniejszy artykuł.
Optymalizacja procesów produkcji
Optymalizacja (łac. optimus – najlepszy) w kontekście Lean management to poszukiwanie najlepszego rozwiązania z możliwych, przy czym ustala się je względem ustalonego kryterium. Do najczęściej stosowanych kryteriów należą: minimum czasu realizacji zadania w danych warunkach oraz wykorzystanie minimum kosztów w ustalonym czasie wykonania.
Jak optymalizacja procesów produkcyjnych wpływa na działalność przedsiębiorstwa?
Nieprawidłowa organizacja pracy przedsiębiorstwa to przyczyna wielu zakłóceń, a skala ich jest tym większa, im więcej zatrudnionych jest w nim osób. Sukces organizacji działającej na konkurencyjnym rynku zależy między innymi od jej gotowości i zdolności dostosowywania się do dynamicznych zmian.
Optymalizacja procesów produkcyjnych ma wpływ na:
- Maksymalne wykorzystanie dostępnej infrastruktury, przestrzeni i potencjału pracowników.
- Obniżenie kosztów produkcji,
- Poprawę jakości wytwarzanych produktów,
- Terminową realizację zamówień klientów.
W jakich przypadkach wskazana jest optymalizacja procesów produkcji?
Lean management to metoda zarządzania, która sprawdza się w przedsiębiorstwach o niewykorzystanym potencjale. Wykrycie tego problemu może dojść między innymi podczas audytu procesu produkcyjnego. Nadmiernie czasochłonna produkcja, ponoszenie zbyt wysokich kosztów, powstawanie zbyt wielu wadliwych wyrobów, a także chęć zwiększenia konkurencyjności organizacji – to wszystko sytuacje, w których najlepszym rozwiązaniem jest wprowadzenie optymalizacji procesów produkcyjnych oferowanej przez Lean management.
Przebieg optymalizacji procesów produkcyjnych
Optymalizacja procesów produkcyjnych przebiega według ściśle określonych, sprawdzonych w toku wieloletnich prac, zasad. Jej poszczególne etapy przebiegają następująco:
- Analiza przebiegu procesów produkcyjnych polegająca na wnikliwej obserwacji systemu produkcji (dane komputerowe, analiza miejsca pracy, wywiady z pracownikami). Ma ona na celu ustalenie punktów, które można poprawić.
- Wskazanie wszystkich dostępnych rozwiązań, które pomogą zoptymalizować produkcję i wybranie najlepszych z nich.
- Wdrożenie wybranych metod optymalizacji produkcji.
- Weryfikowanie skuteczności wdrożenia poprzez ponowną analizę danych.
W jakich przedsiębiorstwach można przeprowadzać optymalizację procesów produkcji?
Jednym z największych atutów optymalizacji procesów produkcyjnych Lean management jest możliwość jej wdrożenia w dowolnym przedsiębiorstwie produkcyjnym. Osiągnięcie satysfakcjonujących rezultatów musi się tu jednak wiązać z dokonaniem wnikliwej analizy, biorącej pod uwagę charakterystykę pracy danego przedsiębiorstwa.
Narzędzie Lean management w optymalizacji procesów produkcyjnych
Metodę zarządzania przedsiębiorstwem Lean management możemy też nazwać – bardziej adekwatnie w przypadku przedsiębiorstwa produkcyjnego – Lean production. Oferuje ona szereg konkretnych narzędzi służących optymalizacji procesów przebiegających w przedsiębiorstwie.
Do najważniejszych z nich należą:
- 5S,
- Kaizen,
- Kanban,
- JiT oraz
- SMED.
Poniżej omawiamy pokrótce każde z narzędzi lean management.
System 5S jako jedno z najważniejszych narzędzi Lean production
System 5S jest zbiorem pięciu prostych zasad: selekcja, sortowanie, sprzątanie, standaryzacja, samodyscyplina (ang. sort, storage, shine, standarize, sustain). Pozwalają one na odpowiednie zorganizowanie procesów i rozwiązań w miejscu pracy, stanowiąc jeden z najważniejszych elementów skutecznego zarządzania. Efektem wdrożenia 5S jest przede wszystkim poprawa efektywności miejsca pracy, zmniejszenie marnotrawstwa czasu i energii pracowników, nauka samodyscypliny pracowników, wzrost bezpieczeństwa środowiska pracy, podniesienie produktywności, poprawa jakości wytwarzanych produktów, lepsza komunikacja interpersonalna, a także zapobieganie powstawaniu błędów w procesie produkcji.
Kaizen jako podstawa wdrażania optymalizacji produkcji
Kaizen to koncepcja ciągłego usprawniania i doskonalenia. Wymaga ona zaangażowania wszystkich pracowników organizacji w szukanie coraz to nowych pomysłów służących doskonaleniu procesów produkcji. Kaizen pozwala na rozwój przedsiębiorstwa nie poprzez wielkie, rewolucyjne zmiany czy widowiskowe inwestycje, ale poprzez systematyczne podejmowanie małych kroków mających na celu poprawę jakości pracy.
Kanban a optymalizacja procesów produkcji
Kanban to system nazywany samoregulującym się narzędziem operacyjnego sterowania produkcją. Sterowany jest on w oparciu nie o plan (jak to bywa w tradycyjnych metodach zarządzania), ale o zdarzenia, które mają miejsce bezpośrednio na produkcji. Ma on na celu zapewnienie krótkiego czasu przetwarzania, a także terminowości realizacji i małych zapasów. Wielkość produkcji dopasowana jest do wielkości zamówień klienta. W ten sposób ogranicza się magazyny, ponieważ dostawy materiałów przychodzą dokładnie wtedy, gdy są potrzebne.
Just in Time (JiT) w połączeniu z kanban
Just in Time (na czas) to strategia produkcji ograniczająca koszt produkcji poprzez zmniejszenie kosztów związanych z magazynem i innymi kosztami dotyczącymi zapasów. Cały proces zaczyna się od sygnału kanban pomiędzy różnymi punktami produkcji, który informuje o konieczności wykonania kolejnego procesu. Podstawowym celem JiT jest osiągnięcie krótkich cyklów realizacji zamówienia przy zachowaniu wysokiej jakości produktów, braku zapasów i częstym uzupełnianiu materiałów.
SMED – Single Minute Exchange of Die
Celem SMED jako narzędzia do optymalizacji procesów produkcyjnych jest szybka zmiana narzędzia, dzięki której udaje się zmniejszać czas przezbrojenia (dosłownie „w minutę”, choć jest to określenie umowne). Efekty tej techniki widoczne są niemal od razu, a uzyskuje się dzięki niej dodatkowe moce produkcyjne i eliminuje straty związane z tak zwanymi „wąskimi gardłami” i z przestojem maszyn.