Coraz większe zainteresowanie filozofią lean i „wyszczuplaniem” organizacji mającym na celu usprawnienie ich działania sprawiają, że często spotykamy się z określeniami „lean manufacturing” i „lean management”.
Przez jednych stosowane są one zamiennie, podczas gdy przez drugich podkreślane są różnice dzielące oba sformułowania.
Każdy, kto zajmuje się obiema koncepcjami (zarówno teoretycznie, jak i praktycznie), a także każdy, kogo interesuje temat optymalnego zarządzania organizacją, powinien wiedzieć, gdzie przebiega cienka granica pomiędzy lean manufacturing a lean management.
I ten artykuł służy jej pokazaniu.
Co było pierwsze, czyli podstawowa różnica pomiędzy lean manufacturing a lean management
W latach czterdziestych, w zakładach produkcyjnych Toyoty, stworzony został wyjątkowy system produkcyjny, który – choć z początku nienazwany – zrewolucjonizował zarządzanie produkcją. Fundament TPS (Toyota Production System, Systemu Produkcyjnego Toyoty) stanowiło założenie, że praca koncernu powinna koncentrować się przede wszystkim na maksymalizacji wartości dla klienta, a celowi temu towarzyszyć powinna jednoczesna eliminacja marnotrawstwa. Zaskakująco wysokie (a raczej: znacząco wyższe niż u konkurencji) wyniki finansowe połączone z niebywałą popularnością japońskich samochodów Toyota stały się przedmiotem zainteresowania teoretyków i praktyków związanych z zarządzaniem produkcją.
Określenie „lean manufacturing” zostało użyte oficjalnie po raz pierwszy przez Johna Krafcika w publikacji Triumf szczupłego procesu produkcyjnego (ang. Triumph Of The Lean Production System). Idea szczupłej produkcji została spopularyzowana na całym świecie dzięki książce P. Womacka, Daniela T. Jonesa oraz D. Roosa zatytułowanej obrazowo Maszyna, która zmieniła świat (The Machine That Changed The World).
Czym więc jest lean manufacturing? Definicja
Lean manufacturing (czy też lean production, te dwa określenia akurat zawsze można stosować zamiennie) to metoda zarządzania przedsiębiorstwem produkcyjnym, któremu przyświecają dwa główne cele. Pierwszym z nich jest maksymalne ograniczenie wszelkiego marnotrawstwa. Drugim, równorzędnym, celem przedsiębiorstwa lean powinno być dostarczanie klientowi produktów najwyższej jakości. Warto tu wspomnieć, że „odchudzanie” dotyczy wielu aspektów produkcji takich jak surowce (co oczywiste), procedury i operacje odbywające się w trakcie produkcji, ludzki wysiłek, inwestycje w narzędzia, przestrzeń produkcyjna, czas czy praca inżynierska.
5 podstawowych zasad lean manufacturing
Lean manufacturing opiera się na pięciu zasadach, których wdrożenie w przedsiębiorstwie staje się pierwszym etapem prowadzącym do dalszych zmian.
Oto te zasady:
- Określenie wartości dla klienta,
- Określenie strumienia wartości dla każdego produktu,
- Utworzenie systemu, w którym materiały i surowce będą poddawane swobodnemu przepływowi,
- Zastosowanie systemu ssącego (zamiast tradycyjnego pchającego),
- Ciągłe dążenie do doskonałości (jap. kaizen).
Lean manufacturing a lean management
Przechodzimy teraz do najważniejszego punktu naszego artykułu. Czym różni się lean manufacturing od lean management? Lean management stanowi rozszerzenie koncepcji lean manufacturing stosowanej w procesach produkcyjnych. Można bez przesady powiedzieć, że jest przeniesieniem koncepcji lean manufacturing na całą firmę przy jednoczesnym dostosowaniu do zastanych czynników.
To podejście do zarządzania całą organizacją (przedsiębiorstwem produkcyjnym, handlowym, usługowym, biurem), które oparte jest na ciągłym dążeniu do doskonałości. Jego celem jest uzyskiwanie coraz lepszych wyników zarówno w odniesieniu do efektywności, jak i do jakości (za: https://searchcio.techtarget.com/definition/lean-management).
Narzędzia lean manufacturing i lean management
Choć lean manufacturing dotyczy ściśle produkcji w przedsiębiorstwie, a lean management obejmuje całość firmy, zasady stworzone dla pierwszej wspomnianej koncepcji można bez trudu dostosować również do drugiej koncepcji.
Zobaczmy, o jakich zasadach mowa:
• VSM (Value Stream Mapping) – mapowanie strumienia wartości, które polega na weryfikowaniu przepływu materiałów i informacji,
• 5S (sortowanie systematyka, sprzątanie, standaryzacja, samodyscyplina), narzędzie służące do stworzenia optymalnie zorganizowanego miejsca pracy,
• TPM (Total Production Maintenance) to zasada, dzięki której każdy pracownik ma swobodny dostęp do narzędzi potrzebnych do pracy,
• Poka-Yoke, zasada mówiąca, że za pomyłki odpowiedzialne są procesy (nie ludzie). Pomaga ona wyeliminować błędy,
• Kaizen, zasada opierająca się na założeniu, iż lean manufacturing i lean management mogą przynieść spodziewane rezultaty tylko dzięki zaangażowaniu wszystkich pracowników i ich dążeniu do doskonałości.
Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej na ten temat to odsyłamy Cię do artykułu, w którym opisaliśmy wszystkie narzędzia lean management w sposób szczegółowy i dokładny. Zobacz także wszystkie narzędzia lean manufacturing : )
Lean manufacturing – działanie i przykłady korzyści
Porównując lean manufacturing i lean management warto przedstawić skutki ich działania. Zobaczmy więc najpierw, jak lean manufacturing wpływa na działanie przedsiębiorstwa produkcyjnego:
- Wzrasta jego wydajność,
- Poprawia się jakość produktów,
- Zmniejszają się zapasy,
- Wzrasta stopień wykorzystania maszyn,
- Ograniczona zostaje powierzchnia potrzebna do produkcji,
- Skróceniu ulega czas upływający od przejścia surowca w stan gotowego produktu,
- W firmie poprawia się komunikacja.
Lean management – działanie i przykłady korzyści
„Wyszczuplenie” poszczególnych działów firmy przynosi również wiele korzyści – choć zapewne nie tak namacalnych jak w przypadku działu produkcyjnego. Nie można jednak powiedzieć, że mniej wartościowych.
Zobaczmy, jak lean management wpłynie na pracę biura (lean office):
- Ustalane są metryki i cele usprawniające pracę zespołu,
- Korzystanie z 5S optymalizuje organizację miejsc pracy,
- Działania w biurze stają się bardziej płynne,
- Następuje redukcja lub eliminacja pracy w toku (nieukończonej i rozłożonej na nieuporządkowane czynniki),
- Wykonuje się prace naprawdę potrzebne,
- Wdrożony zostaje codzienny system zarządzania,
- Wdrożona zostaje wizualizacja pracy, dzięki której można dostrzec działania pracowników po wejściu do biura.
- Poprawie ulega komunikacja i praca zespołowa.