Wdrożenie koncepcji lean manufacturing w przedsiębiorstwie nieodłącznie związane jest z zastosowaniem narzędzi lean manufacturing. Mają one za zadanie optymalizację produkcji, a wywodzą się z Systemu Produkcyjnego Toyoty (ang. Toyota Production System). Przyświeca im idea kaizen, która wymaga ciągłego udoskonalania. Bez niej wdrożenie narzędzi prawdopodobnie szybko zakończyłoby się powrotem organizacji na stare tory.
Dlatego też kaizen przedstawiamy jako pierwsze narzędzie lean manufacturing.
Kaizen jako narzędzie wspierające ciągłe ulepszanie
Nazwa „kaizen” pochodzi z języka japońskiego i oznacza ulepszanie, usprawnianie. W koncepcji lean manufacturing dotyczy ono pracowników wszystkich szczebli. Kaizen zakłada, iż działanie organizacji (a także droga życiowa) powinno być skoncentrowana na ciągłym doskonaleniu. Dzięki takiemu podejściu pracownicy mają większy wpływ na zarządzanie własną pracą. Dodajmy jeszcze, że kaizen dotyczy zarówno usprawniania urządzeń, jak i procedur pracy.
Zaczynamy usprawnienia od zmian sposobu wykonywania pracy, a gdy okażą się one niewystarczające, rozważamy wdrożenie usprawnień związanych z wyposażeniem.
Narzędzie 5S jako fundament lean manufacturing
Wdrożenie narzędzia 5S stanowi pierwszy krok do wytworzenia kultury pracy, w której możliwe jest szybkie rozpoznanie jej elementów i kontrola nad nimi poprzez zwyczajną obserwację. 5S to metoda, dzięki której tworzy się doskonale zorganizowane, ergonomiczne i uporządkowane stanowiska pracy.
Co wobec tego oznacza skrót „5S”?
- Sort (sortowanie) – usuwamy ze stanowiska pracy wszystkie zbędne przedmioty, które nie będą potrzebne podczas wykonywania zadań,
- Straighten (systematyka) – porządkujemy pozostawione na stanowisku pracy rzeczy w taki sposób, by każda z nich miała swoje wyznaczone miejsce i by była dostępna dla operatora.
- Shine (sprzątanie) – sprzątamy, a następnie utrzymujemy w czystości wszystkie powierzchnie: podłogi, stoły, maszyny, urządzenia,
- Systematise (standaryzacja) – opracowujemy łatwe standardy do obsługi stanowiska,
- Sustain (samodoskonalenie) – utrzymujemy osiągnięty poziom i wciąż go ulepszamy.
Optymalne zorganizowanie stanowiska pracy przyczynia się do zwiększenia bezpieczeństwa i jakości, a także do skrócenia cyklu dostawy i poprawy efektywności wykorzystania urządzeń i maszyn.
Standaryzacja – narzędzie lean manufacturing do utrzymania jakości, produktywności i bezpieczeństwa pracy
Standaryzacja to narzędzie lean manufacturing, które obejmuje trzy aspekty: czas pracy, sekwencję pracy i zapas robót w toku. Jej wdrożenie pozwala na uzyskanie wielu korzyści, spośród których wymienimy tu tylko kilka:
- Standardy wskazują na najlepszy i najprostszy sposób wykonania danej pracy,
- Dzięki nim klient uzyskuje za każdym razem produkt tej samej jakości,
- Umożliwiają prawidłowe wykonanie pracy, nawet bez wiedzy o wszystkich szczegółach,
- Pozwalają na dokonywanie pomiaru osiągnięć,
- Stanowią podstawę utrzymania procesu na stabilnym poziomie.
TPM – kompleksowe utrzymanie ruchu
TPM (ang. Total Productive Maintenance) to narzędzie lean manufacturing wykorzystywane w celu osiągnięcia bezusterkowej i bezawaryjnej produkcji. Jego podstawę stanowi pięć założeń:
- Cel to maksymalizacja efektywności dostępnego wyposażenia,
- Konieczność gruntownego wykorzystania metod prewencyjnych,
- Wdrażanie systemu pozwala na jednoczesną realizację wielu jednostek organizacyjnych firmy,
- Konieczne jest zaangażowanie pracowników wszystkich szczebli,
- Konieczna jest aktywność małych grup pracowników.
SMED – narzędzie lean manufacturing służące do skracania czasu przezbrojeń
SMED (ang. Single Minute Exchange of Die) to narzędzie, dzięki któremu można skrócić czas przezbrojeń, a co za tym idzie, zmniejszyć partie produkcyjne. Przezbrojenie to zmiany wprowadzone w maszynie polegające na przykład na wymianie matrycy, narzędzi, uchwytu czy formy, która ma na celu wykonywanie innej operacji technologicznej.
To jeszcze nie wszystkie narzędzia lean manufacturing.
Zapobieganie pomyłkom w produkcji dzięki narzędziu Poka Yoke
Poka Yoke to metoda, dzięki której zapobiegamy wadom produktów pochodzącym z pomyłek. Pozwala ona na stworzenie takich warunków, w których wystąpienie błędu nie może się zdarzyć lub też – w przypadku, gdy się wydarzy – może być natychmiast zidentyfikowany i poprawiony.
Heijunka jako narzędzie lean manufacturing służące do utrzymania ciągłego przepływu
Heijunka to poziomowanie produkcji, które – jak już zapowiedzieliśmy w tytule – pozwala na utrzymanie ciągłości przepływu. To narzędzie lean manufacturing, które odnosi się do trzech czynników:
- Poziomowania zapotrzebowania, które ma na celu dostarczanie przez dostawców dokładnie tego, czego potrzebuje producent i dokładnie w takich ilościach, jakie są w danym momencie potrzebne,
- Poziomowania obciążenia, polegające go na naprzemiennym wytwarzaniu produktów zgodnie z zapotrzebowaniem rynku oraz
- Bilansowania obciążenia linii, które uzyskuje się dzięki zlecaniu uruchomienia małych, jednorodnych partii wyrobów.
Kanban jako narzędzie lean manufacturing w systemie JIT
JIT (ang. Just In Time) to system produkcyjny polegający na dokonywaniu zakupów lub też wytwarzaniu materiałów w takich ilościach, jakie w danym czasie są konieczne. Uruchomienie produkcji odbywa się wtedy, gdy jest na nią zapotrzebowanie odbiorcy. Dlatego też system ten nazywa się „ssącym”, w odróżnieniu od tradycyjnego, „pchającego”.
Kanban stanowi informację o zapotrzebowaniu.
Najczęściej jest to karta w przezroczystej, plastikowej osłonie, ale mogą to być również kolorowe piłeczki czy też sygnały elektroniczne. Wyróżnia się dwa podstawowe rodzaje kart: kanban pobrania i kanban produkcyjny. Ten pierwszy pozwala na wymianę informacji pomiędzy fazami procesów produkcji, natomiast drugi służy do wymiany informacji pomiędzy dostawcami i odbiorcami wewnątrz procesów produkcyjnych.
Jidoka – jakość wbudowana w proces
Jidoka to narzędzie lean manufacturing, dzięki któremu odstępstwa jakościowe wykrywane są przez system techniczny. Dodatkowo jednak, jeśli operator zauważy odstępstwa, ma on obowiązek zatrzymać produkcję, by usunąć ich przyczynę. Jidoka wymaga odpowiedniego zaprojektowania wyposażenia produkcyjnego. Z jednej strony zapewnia autonomiczność systemu technicznego (który kontroluje sam siebie), a z drugiej pozwala na autonomiczność człowieka, który może wstrzymać pracę linii produkcyjnej.
Warto na koniec zaznajomić się także z tą publikacją pod tytułem „Wykorzystanie narzędzi „lean manufacturing” w logistyce produkcji„.
Jakie narzędzia lean manufacturing udało się Wam skutecznie wdrożyć w Waszym przedsiębiorstwie czy firmie? Dajcie znać w komentarzach jakie są Wasze opinie.