Choć stosowanie systemu kanban kojarzymy najczęściej z procesami produkcji, to istnieją także sytuacje, w których spotykamy się z nimi na co dzień. Jako przykład można wymienić stosowane na basenach „bransoletki”, czy też obsługę w McDonald’s.
Wszystko przebiega tu sprawnie i nie brakuje potrzebnych przedmiotów czy produktów.
Przedsiębiorstwo, które boryka się z problemem marnotrawstwa i w którym procesy produkcyjne nie przebiegają w sposób spójny i ciągły, może wiele skorzystać na doradztwie kanban, jakie oferuje Lean management.
W jaki sposób?
O tym poniżej.
Czym jest kanban?
Kanban to technika sygnalizacyjna, którą wykorzystuje się w systemach ciągnionych (ang. pull). Mówiąc w uproszczeniu, system ten, w odróżnieniu od systemu pchanego (ang. push), sterowany jest poprzez składane przez odbiorcę zamówienie, nie przez odgórnie ustalony plan produkcji.
Dzięki temu zapewniony jest ciągły przepływ produktu przez system produkcyjny (ang. flow), a ponadto następuje nieustanna optymalizacja systemu pod względem jego wydajności, przepustowości i efektywności kosztowej.
Doradztwo kanban
Zarówno warsztaty, jak i doradztwo kanban, stanowią jeden z najlepszych sposobów na zoptymalizowanie procesów produkcji. W przypadku niewydajności systemu produkcji w pierwszym kroku przeprowadza się analizę strumienia wartości (ang. Value Stream Mapping) oraz pomiar ilości pracy w toku.
Dzięki temu uzyskujemy przejrzystość stanu systemu.
Na tym etapie doradztwo kanban może okazać się niezbędne. Niezbędny może okazać się specjalista, który spojrzy na cały proces z innej perspektywy – z perspektywy osoby szukającej punktów produkcji, które można usprawnić.
Warsztaty kanban
Podczas warsztatów kanban z kolei uczestnicy zdobywają wiedzę o praktycznym zastosowaniu techniki kanban, dzięki czemu zyskują umiejętność wizualizowania procesu wytwórczego oraz optymalizowania jego efektywności przy pomocy mapowania strumienia wartości, analizy przepływu oraz tablicy i kart kanban.
Czym jest tablica kanban?
Tablica kanban jest najpopularniejszym narzędziem, które pozwala na przedstawienie najważniejszych etapów pracy. Może mieć ona formę fizyczną lub cyfrową. Jej najprostsza postać zawiera trzy kolumny: w pierwszej znajdują się zadania do wykonania, w drugiej – zadania w toku i w trzeciej – zadania wykonane. Szczegóły, jakie znajdą się na tej tablicy, uzależnione są od potrzeb, na jakie ma ona odpowiadać.
Najważniejsze cechy tablicy kanban:
- Dzięki niej można pokazać zarówno prosty proces, nad którym pracuje jeden zespół, jak i proces skomplikowany, angażujący wiele zespołów lub też niezależnych specjalistów.
- Pozwala na obsługę różnego typu zadań realizowanych na potrzeby jednego bądź wielu produktów.
- Pełni funkcję punktu informacyjnego, dzięki czemu staje się miejscem łączącym ludzi o wspólnym celu.
Karty kanban
Karty kanban składają się na swoistego rodzaju system służący do sterowania produkcją i umożliwiający planowanie oraz dostarczanie danych podczas produkcji. Zgodnie z założeniami JiT (ang. Just in Time, na czas) kartę kanban z zamówieniem należy przekazać osobie zaopatrującej w odpowiednim czasie.
Poziomy wielkości partii najczęściej oznaczane są trzema kolorami:
- Zielony (optymalny),
- Żółty (ostrzegawczy) oraz
- Czerwony (krytyczny).
Poziom materiałów nie powinien osiągnąć czerwonej granicy, gdyż oznaczałoby to przestój na stanowisku.
Formy kart kanban
Karty kanban mogą przybierać różne formy, ale najczęściej są to papierowe lub plastikowe kartki A4 lub A5. Zaawansowaną formą karty kanban będzie karta przedstawiająca kod kreskowy, który pozwala zidentyfikować poszczególne partie produkcji – to szczególnie ważne w przypadku przemysłu farmaceutycznego.
W nowoczesnych przedsiębiorstwach systemy kanban to systemy zinformatyzowane.
Dzięki nim możliwa jest pełna identyfikacja produktu, a także gromadzenie ogromnej ilości danych, dokładne odtworzenie przebiegu procesu produkcji, czy też utrzymanie pełnej zgodności z FIFO (ang. First In First Out – produkt czy materiał, który przybył jako pierwszy, musi opuścić go jako pierwszy).
Cele systemu kanban
System kanban jest na tyle prosty, a jednocześnie skuteczny, że z powodzeniem może być stosowany w każdym zakładzie produkcyjnym. Doradztwo kanban, a także warsztaty i szkolenia Lean management pozwalają na podnoszenie umiejętności stosowania tych narzędzi w praktyce.
Cele wdrożenia kart kanban w proces produkcyjny to:
- Zmniejszenie zapasów,
- Wzrost przydatności produktów,
- Zmniejszenie ilości odpadów i złomu,
- Zapewnienie elastyczności produkcji,
- Zwiększona wydajność,
- Minimalizacja czasu oczekiwania,
- Redukcja kosztów logistyki i magazynowania,
- Redukcja kosztów całkowitych.
6 zasad stosowania kart kanban
Stosowanie kart kanban wymaga dyscypliny i kultury stosowania (stąd konieczne jest doradztwo kanban, które pomaga je wdrożyć).
W przypadku korzystania z kart kanban w procesie produkcyjnym w przedsiębiorstwie obowiązuje 6 zasad:
- Odbiorca przetwarza dokładnie taką ilość elementów, jaka widnieje na karcie kanban.
- Dostawca dostarcza dokładnie taką ilość elementów, jaka jest zapisana na karcie kanban.
- Żaden element nie może być wytwarzany ani przekazywany pomiędzy stanowiskami bez użycia karty kanban.
- Karta kanban towarzyszy każdemu elementowi przetwarzanemu w ramach systemu.
- Elementy wadliwe albo w niewłaściwych ilościach nie są przekazywane odbiorcom. Przyczynę ich pojawienia się w systemie analizuje się i eliminuje.
- Obowiązujące na każdym z etapów limity są stopniowo obniżane po to, by redukować zapasy i identyfikować nieefektywności w procesie produkcji.
Co ważne, aby metoda funkcjonowała prawidłowo, należy zadbać o szkolenia pracowników liniowych, a ponadto okresowo przeprowadzać audyty kanban.
Sprawdź także jak wygląda wdrażanie i efekty techniki Kanban w małej firmie produkcyjnej.
Na czym polega i czemu służy audyt kanban?
Audyt kanban polega na systematycznej (na przykład kwartalnej) kontroli działania systemu, ocenie przydatności stosowanych detali do dalszej produkcji, a także sprawdzeniu, czy nie zginęła żadna karta. W niektórych przypadkach istnieje konieczność zmiany liczby kart lub wielkości partii produkcyjnej.